切削加工工艺守则总则
1.加工前的准备
（1）操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
（2）要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，疑问之处应找有关技术人员问清楚。
（3）按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
（4）按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
（5）加工所使用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在铣床导轨上。
（6）工艺装备不得随意拆卸和更改。
（7）检查加工所用的铣床设备，准备好所需的各种附件，加工前铣床要按规定进行润滑和空运转。
2.刀具与工件的装夹
（1）刀具的装夹
① 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
② 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
（2）工件的装夹
① 在铣床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并找正其与刀具的相对位置。
② 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位面、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
③ 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，则操作者可自行选择定位基准和装夹方法。选择定位基准时，应遵循以下原则。
● 尽可能使定位基准与设计基准重合。
●尽可能使各加工面采用同一定位基准。
● 粗加工时定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。
● 精加工工序的定位基准应是已加工表面。
● 选择的定位基准必须使工件夹紧方便，加工时稳定可靠。
3.加工要求
（1）为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和铣床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
（2）对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。
（3）工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra的值应不大于25μm。
（4）铰孔前的表面粗糙度Ra的值应不大于12.5μm。
（5）精磨前的表面粗糙度Ra的值应不大于6.3μm。
（6）粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
（7）图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求应按ZBJ38001的规定。
（8）凡下道工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra的值不得大于6.3μm。
（9）在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
（10）在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
（11）当粗、精加工在同一台铣床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
（12）在切削过程中，若铣床—刀具—工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
（13）在批量生产中必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
（14）在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
（15）检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等时必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零位。
4.加工后的处理
（1）工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。
（2）暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
（3）用磁力夹具吸住进行加工的工件的，加工后应进行退磁。
（4）凡相关零件成组配套加工的，加工后需做标记（或编号）。
（5）各工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。
5.其他要求
（1）工艺装备用完后要擦拭干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交还工具库。
（2）产品图样、工艺规程和所使用的其他技术文件，要注意保持整洁，严禁涂改。
